酸洗是石英砂提純必不可少的重要環(huán)節(jié)，其主要作用是去除一些溶于酸的金屬氧化物和部分硅酸鹽礦物。

　　酸洗工藝分靜態(tài)酸洗和動態(tài)酸洗兩種方法：

　　靜態(tài)酸洗是將石英砂放入耐酸的塑料容器內，用HCl、HNO3、HF組成的混合液浸泡，根據(jù)氣候條件確定浸泡時間，也需要5~7d；

　　動態(tài)酸洗是將石英砂放入動態(tài)耐酸反應釜內，加入HCl、HNO3、HF的三酸配比后的飽和液中進行酸洗，每噸石英砂需600~800kg混合酸液，反應釜經(jīng)過55~60℃的加熱，雙錐反應釜自轉運動時石英砂在反應釜內動態(tài)翻滾，以達到酸化均勻的目的。

　　1、反應釜加熱動態(tài)工藝技術特點及存在問題

　　隨著科學技術的進步，由原來的箱體自然溫度浸取法改變?yōu)榉磻訜釀討B(tài)工藝技術，大大縮短酸洗反應時間，從而達到質量穩(wěn)定的目的。

　　但是目前反應釜內壁耐酸材質為聚乙烯塑料，經(jīng)過加熱滾塑黏附于反應釜內壁，而由于聚乙烯塑料的耐溫性受到一定的限制，導致加熱酸洗石英砂過程中的溫度只能在50~60℃，而石英砂處于上述溫度界限內時，其晶格體系還完全處于閉合狀態(tài)，故此種方式的酸洗工藝僅僅只能去除石英砂表面的雜質，而晶格體系內殘存的大量有害元素依然無法去除。

　　另外，飽和酸洗工藝技術的回收液含有大量有害物質，重復使用1~2次之后也會使酸洗效果大大降低，會造成無法使用的大量尾酸、廢液的產生，需要采用中和處理排放，但是這種尾酸廢液是三酸混合體，Cl-、F-、NO3-等成分相當復雜，很難達到排放標準，會造成嚴重的環(huán)境污染。

　　鑒于上述技術方法，傳統(tǒng)飽和酸洗工藝在石英砂酸洗完成后將飽和酸洗尾酸排放儲存，而石英砂里依然殘存有大量的尾酸不能排出，殘存于石英砂里的尾酸高達25%~30%，這時只能采用加水過濾反復清洗，大量的尾酸廢水進入污水處理池內需要進行中和處理。

　　故傳統(tǒng)的飽和酸洗工藝配比含有大量的HF，而HF恰恰又是SiO2的克星，兩者相遇SiO2就會溶解，溶解后的物質為H2SiF6。如果石英砂在純凈水清洗不完全徹底時，就會產生微量的H2SiF6超細粉體，在生產石英坩堝、石英碇、氣煉石英拉管時就會產生大量的微氣泡，使其質量下降，或者質量根本不合格，這也是高純石英砂在加工過程中所產生的氣液包裹體的原因之一?！　?/p>

　　2、反應釜加熱動態(tài)工藝技術優(yōu)化探索

　　由此可見，需要對現(xiàn)有的石英砂酸洗工藝進行改進，提高處理后石英砂的純度，同時減少尾酸廢水的產生，避免嚴重的環(huán)境污染。

　?。?）將雙錐反應釜中內壁材料為聚四氟乙烯材料，此材料不但耐各種強酸，而且使用溫度可高達120℃，這有利于提高石英砂在酸洗過程中的溫度，使石英砂的晶格體系完全處于開口狀態(tài)，有利于酸洗過程中酸液浸入石英晶格體系內部，將內部的雜質相溶解，提高酸洗后

　　石英砂的純度。

　　（2）酸洗過程中只采用工業(yè)鹽酸作為酸洗材料，幾乎能與所有除SiO2外的雜質發(fā)生反應，同時又保障石英砂晶體不受破壞。

　?。?）酸洗過程中將反應釜升溫到100~120℃，使反應釜的實際溫度大于100℃，此時石英砂在反應釜內呈蓬松狀態(tài)，其晶格體系就會產生膨脹，石英砂就會產生裂紋，而反應釜里的HCl受到高溫作用由液態(tài)變?yōu)镠Cl氣態(tài)，氣態(tài)HCl進入石英砂晶格內部進行循環(huán)，與石英砂內含的雜質微量元素Al、Ca、Cu、Fe、K、Li、Na、Cr、Mn、Ti等發(fā)生劇烈反應，從而能夠除去固態(tài)石英砂包裹體中含有的大量的雜質元素，此方法是利用溫差膨脹系數(shù)的變化，使石英砂中的雜質能充分暴露，使HCl氣體充分浸入石英晶格體系里面與有害元素發(fā)生反應，達到提純石英砂的目的；

　　（4）采用工業(yè)鹽酸作為酸洗材料，與石英砂中的雜質元素反應后幾乎全部生成金屬氯鹽，在采用純凈水進行清洗酸洗后的石英砂的基礎上能夠溶于水溶液中，以廢水的形式排除，易于進行中和處理，減少環(huán)境污染。

　　3、內蒙古透明石英礦酸洗案例

　　以內蒙古某地品質較好的透明石英礦為原料，選取聚四氟乙烯材料為內壁材料的雙錐反應釜，按照100:8的重量比加入原礦材料和工業(yè)鹽酸。

　　將雙錐反應釜按照18~22r/min的速率升溫至110℃，使反應釜內部溫度達到110℃以上時進行保溫6h，在反應釜升溫及保溫的過程中保持所述反應釜處于運轉狀態(tài)，轉速為18~22r/min，使反應釜內的HCI與石英砂充分混合，同時打開反應釜的排氣閥門，使處理過程中產生的廢氣排除后進入廢氣回收塔，再進行中和處理。

　　保溫結束后向反應釜中注入65℃以上的純凈水，以18~22r/min的轉速運轉反應釜，清洗反應釜中的石英砂30min，清洗結束后停止加熱，采用高壓氣泵增壓排放的方式將清洗廢液排除趕緊，重復進行清洗3次，即可得到高純石英砂。